木屑顆粒機顆粒成型率低、有裂紋的原因

　　木屑顆粒機在壓制木屑顆粒的過程中，有時會出現不成型、壓出的顆粒很松散、顆粒成型率低，甚至是壓不成顆粒的情況，還有些時候壓出了顆粒，設備產量也挺好，但是過段時間顆粒就會開裂。導致這些情況的原因是什么？下面小編分別為您分析一下吧。
　　一、如果是新設備，可能是買回來后沒有經過濕料或油料磨合，而忽視了這一環節，很可能造成一開機就悶機堵孔，自然就不會出料了，所以對于新買回來的顆粒機使用時需要取一些木屑，混入10%左右的工業用油，把物料中的小塊揉碎，充分混合后放入顆粒機中，然后開機壓制顆粒，把壓好的顆粒重新放入顆粒機中，反復5-6次，再放入正常木屑，就可正常制粒啦。
　　二、如果不是新設備，就要從以下幾點排查問題：
　　1、原料：
　　（1）一般來說，松木等質地較為松軟的木屑比較容易制粒，如果原料質地過硬或原料為面粉狀的細粉，那么需要摻入刨花，基本可以成型。
　　（2）水分控制：木屑原料的水份應該控制在13%左右，因為原料的特性、硬度等原因，具體數值應該根據自己的實際生產情況得出（建議水分范圍為10-20%之間），像松木、杉木、桉木這樣的木屑造粒，水分應該控制在13%—17%左右。
　　（3）原料原理問題：木屑、秸稈、紙屑等不同的原料性質不同、纖維構造不同、成型的難易程度也就不同。如果是混合物料的話，各種成分的混合比例也會影響到木屑顆粒機的成型率。
　　2、顆粒的尺寸。研究表明，生物質在氣化的過程中，尺寸越小，氣化效率越高，這是因為當尺寸變小時，在生物質內部產生的氣體更容易擴散到表面來。
　　3、壓輪與磨具間隙的調整：一般壓輪與磨具的間隙控制為0.1—0.3mm，間隙過大，壓力不夠，無法擠壓成型；間隙過小，積壓的顆粒密度、光滑度可能會更好，但是會增加模具壓輪的摩擦，減少磨具壽命、影響制粒機產量。
　　4、設備加熱的溫度和壓力。溫度和壓力過高或過低都會導致成型失敗，還會對成型后的密度以及效果產生影響。溫度過低、投入熱量減少，都不足以使物料成型，而且還會增加成型機的功率消耗；溫度過高，會使成型燃料表面熱分解嚴重，出現裂紋，導致成型燃料強度下降，甚至是無法成型。
　　5、模具壓縮比跟原料的特性不相匹配：有的企業認為壓縮比是模具的摸孔長度與模孔直徑的比例，另外一些企業把這叫長徑比。還有的企業認為壓縮比是喇叭孔的直徑平方與摸孔直徑的平方的比例。無論哪種方式算出來的壓縮比，都會因為物料在生產過程中與模具、壓輪擠壓摩擦后，導致孔徑變大，而模孔長度會變短，顆粒質量會下降。而想找到合適自己的壓縮比，就需要在生產實踐中用心留意，只有這樣才能夠更好地掌握顆粒的質量，提高木屑顆粒機的工作效率。